中央供料系统能省几个上料工？人工成本回收测算
结论：集中供料把"人工推料、加料、换色换料"变成中央风机加管路自动输送，通常 10 台注塑机可省 1–2 名专职上料工，20 台以上可省 2–4 名。按单名工人年成本（工资+社保+管理）约 8–12 万元计，多数项目 1–2 年可覆盖设备投入。
一、人工到底省在哪
传统车间每台机旁要靠人加料、换色换料、补包、清机头，往往专人值守。集中供料后，中央控制台一键切换原料、自动比例混合、缺料自动报警、管道输送到机台，上料工序基本无人化，现场只保留巡检与异常处理。把人从重复搬运里解放出来，去做更有价值的调机与质量工作。
二、省人测算（按规模分档）
- 5–10 台：原需 1–2 人 → 可压到 0.5 人（兼岗），约省 1 人。
- 10–20 台：原需 2–3 人 → 降到 0.5–1 人，约省 1.5–2 人。
- 20 台以上：原需 3–5 人 → 留 1 人巡检，约省 2–4 人。
实际能省多少，取决于原有加料方式有多原始、原料品种是否集中。原料单一、机台密集的车间，省人效果最明显。
三、回本账怎么算
集中供料系统投入按规模约 8–30 万元（具体可参考中央供料选型一文）。按月省 1 人、年成本 10 万元折算，每月约省 0.83 万元；再加上两笔常被忽略的账：省料（减少撒料、错料、封包损耗约 1%–3%）和 提效（换料更快、停机更少）。三笔账一起算，多数项目 12–24 个月回本。只算设备款不算省人，容易低估回报。
四、不是所有车间都适合
集中供料适合：机台数量多（一般 ≥5 台）、原料品种相对集中、厂房层高允许架设管路。不太适合：单台小机、原料频繁小批量切换且分散、厂房极低矮无法走管的场景。判断清单很简单——上料工序是否占用了专职人力、换料是否频繁出错，两条命中就值得做方案。
